TEL : 04-6475-444 | E-mail : office@leanisrael.co.il

ניהול רזה - לין ישראל

כלים

  • לוח כרטיסים – Kamishibai Board

    לוח הכרטיסים (קמישיבאי) הוא לוח בקרה לניהול בנק משימות בצורה ויזואלית וקלה. בעזרתו קל יותר לנהל ריבוי משימות בצוות או לבד, במיוחד כאשר המשימות חוזרות על עצמן, וכאשר מועדי המשימות עלול להשתנות במהלך היום. 

    בין השימושים העיקריים שלו נמנים משימות ניהול משרד, משימות אחזקה שגרתיות, ניקיון ובקרה וכדומה.

  • ADKAR - מודל ניהול שינוי

    מודל ה ADKAR מתייחס לשלבים בניהול שינוי. 3 השלבים הראשונים (A D K) מתייחסים לפרמטרים להכנת ו'איפשור' השינוי (enabeling) ושני האחרונים (A R) לשלבי הביצוע (engagement).

    כול אדם מבצע את השינוי בקצב ובאופן אישי ולכן כול אדם מתקדם (ונסוג) במשך תהליך השינוי. על מנת לברר את השלב בו נמצא האדם אפשר ומומלץ לשאול שאלות (שאלות ADKAR) המכוונות לברר באיזה שלב נמצא האדם ומכך להחליט כיצד לעבוד ולהתקדם מולו.

     

  • תרשים ספגטי - Spaghetti Chart

     מפה מפורטת של הזרימה בפועל של מוצר, הדרך בה מוצר מסוים מטייל במורד הזרם בארגון לייצור המוני במטרה לצמצם מרחקי וזמני שינוע ותנועה. נקרא כך מפני שהמסלול שהמוצר עובר בו נראה בד'כ כמו צלחת של ספגטי מבושל.
    נהוג לשרטט את קווי התנועה של המוצר (לרוב עם העובד המשנע אותו) על פני סכמה (layout) של האזור. בסיום מתקבל תרשים אשר גם מתווה את התנועה המיותרת הרבה של מוצר וגם מראה בצורה ויזואלית וברורה היכן מתקיימת עיקר התנועה (קווים עבים יותר עקב שרטוט הלוך וחזור רב יותר), דבר התורם לתכנון layout חדש לאזור הייצור.

  • תכנון בו זמנית - Concurrent Engineering

     זוהי מתודולוגיית עבודה המבוססת על הקבלה של משימות (כלומר ביצוע משימות בו זמנית), אשר מתייחסת לגישה בפיתוח המוצר בו צוותי תכנון בו זמני מלאים כוללים ייצוג החל משיווק, תכנון מוצרים, הנדסת ייצור ורכש וכלה בספקים, לקוחות וחברות. כל אלו משולבים יחדיו כדי לצמצם את הזמן הנדרש כדי להביא מוצר חדש לשוק. קלות ועלות הייצוריות, צרכי הלקוח, נושאי איכות ומחזור חיי המוצר נלקחים בחשבון בשלבים המוקדמים במחזור הפיתוח.

  • תכן לייצור והרכבה - (Design for Manufacturing & Assembly (DFMA

     תהליך מתמשך של קבלת החלטות לאחר הערכה מלאה של תהליכי הייצור, כלים, מדדי בקרת איכות והשפעת הציוד. השאלה ש-DFMA שואל היא, האם תכנון מסוים יכול להיות מיוצר באיכות גבוהה, בעלות ותוך שימוש בתהליכים אשר יעניקו למוצר יתרון תחרותי ממשי?

    תת-נושא הוא נקרא תכן להרכבה (Design for Assembly), שהוא התמחות המדגישה את קלות ההרכבה ועלותה בשלב תכנון המוצר.

  • תהליך A3

    השימוש בתהליך זה מלמד ומחנך מנהלים כיצד לפתור בעיות בצורה נכונה. מדובר בתהליך חזותי של תהליך חשיבתי לפתרון בעיות, המחייב דו שיח אינטנסיבי בין האחראי לבין אחרים בארגון. כל בעיה המטופלת בתהליך זה , מועלה על גבי דף נייר בגודל A3 על מנת שיתאפשר לראות את התמונה כולה בצורה הברורה והמתומצתת ביותר (בד'כ מרובה בגרפים).

    תהליך A3:

    • מעודד דיאלוג בתוך הארגון
    • מעודד יוזמה
    • מפתח חשיבת 'בעיות-פתרונות'
    • מעודד תהליך של PDCA
    • מבהיר את הקשר בין בעיות אמיתיות, סיבות שורש ואמצעי-נגד
    • משמש ככלי ללמידה ארגונית
    • מוביל לאמצעי-נגד יעילים המבוססים על עובדות
       

  • בדיוק בזמן - (Just-in-Time (JIT

     שיטה לייצור ולשליחה של הפריטים המדויקים בזמן המתאים ובכמות הנדרשת (מה שנחוץ, בזמן שנחוץ ובכמות הנחוצה). גישות של ייצור בזמן מתרחשות בזמן שמתרחשות פעולות במעלה הזרימה דקות או שניות לפני שהן מתרחשות במורד הזרימה, כך שזרימה של יחידה בודדת אפשרית. פיתוח השיטה מיוחס לטאיצ'י אונו מחברת טויוטה.

  • קיצור זמן כוונון - (Single Minute Exchange of Dies (SMED

     סדרה של טכניקות לשינויים במכונות הייצור בפחות מ-10 דקות. מונח ה-Setup ב'נגיעה אחת' חל על שינויים המבוצעים בפחות מדקה.

    מובן מאילו כי המטרה לטווח הארוך היא אפס Setup-ים, השינויים מתבצעים באופן מיידי ולא מפריעים בשום דרך לזרימה המתמשכת של הייצור.

    זמן כוונון (Setup Time) הוא באצם העבודה הנדרשת כדי לשנות מכונה או תהליך מלעבוד על פעולה או מוצר מסוים לפעולה או מוצר אחר.
    מחולק ל-2 סוגים:
    • פנימי: ניתן לבצע Setup רק בזמן שמכונה או תהליך פנויים (לא עסוקים בייצור).

    • חיצוני: ניתן לבצע Setup גם בזמן שמכונה או תהליך נמצאים בשימוש.

  • קייקאקו - Kaikaku

     פירוש המונח הוא 'שיפור קיצוני', שיפורים קיצוניים של פעילות במטרה לבטל בזבוזים, זרימה של יחידה בודדת בשטח קטן, צמצום תנועה ע'י מיקום פעילויות קרובות ביחד. (נקרא גם קייזן פריצת דרך, קייזן זרימה וקייזן מערכת).

  • קייזן - Kaizen

    המושג היפני Kaizen  (ביפנית: 改善) מתייחס למהות פילוסופיית ה-Lean (ניהול רזה) ומתאר תרבות של ארגון רזה.

    • שיפורים קטנים לאורך כל הזמן.
    • שמירה על דינמיות.
    • מעורבות של כלל העובדים.

    כול אלו יחד יוצרים פילוסופיה של שיפור מתמיד.

    במערב במרבית המקרים הכוונה במונח Kaizen הינה ל'אירוע Kaizen' או 'Kaizen blitz':

     

    Kai – שינוי (change)
    Zen – לטובה (for the better)
    Blitz – מאמץ מרוכז / אירוע מאורגן
    ומכאן, 'אירוע Kaizen' או 'Kaizen Blitz' הינו... 'שינוי מהיר לטובה' או 'אירוע שיפור מתמיד מהיר'

    קיימים 4 סוגים של אירועי Kaizen ולכולם עקרון משותף:

    • צוות משימתי - צוות עובדים מולטי- דיסציפלינארי המתכנס למספר ימים בניתוק מהעבודה השוטפת לצורך פתרון בעיה קריטית לארגון
    • מוכוון ביצועים - עשה, עשה, עשה, Just Do It
    • ביצוע ממוקד בפרק זמן מוגדר - עבודת שטח (במשך חמישה ימים הצוות כולו עוסק באירוע)
    • תוצאות נדרשות - תוצאות כמותיות ומדודות שאושרו בתחילת האירוע .

  • קאנבאן - Kanban

     (ביפנית: 看板) כלי לתקשורת בתהליך ייצור המבוסס על 'Just in time' ליצירת flow ולבקרה על המלאי אשר נועד לגרום לביצוע פעולה בקו הייצור או לתנועה בזמן הנכון. הכלי פותח ע'י טאיצ'י אונו בחברת טויוטה. כאשר פעולה זו נעשית בתוך המפעל, היא מכונה קנבן פנימי, וכאשר היא נועדה לעורר פעולה אצל הספקים או הלקוחות, היא מכונה קנבן חיצוני.
    מערכת הקנבן מבוססת על עקרון המשיכה הנוצר ע'י ביקוש ומשפיע בצורה ישירה על התהליך. הקנבן הוא כרטיס או שלט (או כל כלי מורשה אחר) אשר מוצמד לפריטים מסוימים בקו הייצור ומורה על העברה של כמות נתונה. הכמות מאושרת לקנבן בודד הוא מינימאלי, באופן אידיאלי פריט אחד. מספר הקנבנים שמסתובבים או זמינים לכל פריט נקבע ע'י קצב הביקוש לפריט והזמן הנדרש לייצור או לרכישת פריט נוסף. בד'כ מספר זה נשאר ללא שינוי אלא אם כן הביקוש או הנסיבות משתנות באופן משמעותי. בדרך זו המלאי נמצא תחת בקרה בזמן שנכפה על הייצור לעמוד בקצב נפח המשלוח. חריג שגרתי לכלל זה הוא שמנהלים ועובדים מנסים לשפר את התהליכים ללא הרף ובכך מקטינים את מספר הקנבנים הנדרשים.

    כאשר מיישמים באופן מלא, הקנבן עובד לפי הכללים הבאים:

    • כל הייצור ותנועת הפריטים והחומרים מתבצעים לפי דרישה המגיעה מפעילויות במורד הזרם. לדוגמא: כל הייצור והרכישות מונעים בסופו של דבר לפי דרישות של ההרכבה הסופית.
    • לקנבן יש מספר תבניות ותכנים בהתאם לשימוש בו. לדוגמא: קנבן ספקים שונה מקנבן לפעולת עיבוד מכני פנימית.

    איתותי קנבן - Kanban Signal:

    שיטה המאותת לספקים או לפעולות ייצור במעלה הזרם מתי הזמן לחדש את המלאי לפריטים או לתת-הרכבות בעלי מלאי מוגבל בשיטת ה-'Just in time'. במקור ביפן, השתמשו בכרטיסים, כיום איתותי קנבן כוללים מכולות ריקות, חללים ריקים, שימוש במצלמות רשת (המצלמות את אזור הקאנבן) ואפילו שימוש בהודעות אלקטרוניות.

  • צוותים רב פונקציונאליים - Cross-Functional Teams

     קבוצות של עובדים עם גישות פונקציונאליות שונות ו/או מקטעי תהליך שונים, אשר עובדים לקראת מטרה משותפת, לרוב נעשה על בסיס אד-הוק. קבוצה כזו יכולה לכלול אנשי כספים, שיווק, תפעול, מחלקות משאבי אנוש (בדרך כלל, זה כולל עובדים בכל רמות הארגון).

  • פריסת המדיניות (הושין קנרי) - Hoshin Kanri Policy Deployment

     כלי אסטרטגי לקבלת החלטות אשר מתמקד במשאבים ביוזמות קריטיות הדרושים להשלמת היעדים העסקיים של החברה. מתבצע שימוש במטריצה ויזואלית, 3 עד 5 יעדים ראשיים נבחרים כאשר האחרים לא נבחרים בצורה ברורה. היעדים הנבחרים מתורגמים לפרויקטים ויורדים לשלב היישום בחברה. התקדמות בהשגת היעדים נמדדת על בסיס קבוע. המשמעות המילולית של 'הושין' היא 'מתכת זוהרת' או באופן יותר פיוטי היא 'הברק של החנית של מדריך חלוץ המוביל את הדרך' והמשמעות המילולית של 'קנרי' היא 'שליטה'.

  • עבודה סטנדרטית - Standard Work

     תיאור מדויק של כל פעילות הקשורה לעבודה הכולל זמן מחזור, זמן takt, רצף מטלות מוגדר ומינימום רמת מלאי של חלקים הנדרשת לביצוע הפעולה.

    עבודה סטנדרטית מפרטת את התנועה של המפעיל ואת רצף התהליך בייצור חלק. זו הצהרה על שיטת הייצור עם רמת הבזבוז הנמוכה ביותר תוך יצירת השילוב הטוב ביותר בין הציוד לעובדים, הפחתה בכמות העבודה בתהליכים, הנחיה של היכן יש לבדוק את האיכות והיכן קיימים בעיות בטיחות.

    עבודה סטנדרטית מספקת שגרה לעקביות של פעולות ובסיס לשיפורים.

  • משיכה - Pull

     אחד העקרונות הבסיסיים בתורת הניהול הרזה, לפיו התהליכים בארגון צריכים להבנות כך שכל מרכיב בשרשרת הערך יבצע את משימתו אך ורק אם נוצרה דרישה מהמרכיב הבא בשרשרת. בצורה זו מתבצעת 'משיכה' של הערך מהלקוח, דרך חוליות השרשת שלפניו לאורך כל השרשרת. יישום עקרון זה (בנוסף לעקרונות אחרים) יבטיח מתן ערך ללקוח בפחות משאבים, בזמן קצר יותר ובאיכות טובה יותר.

    מערכת משיכה (Pull System) הינה שיטה לבקרת זרימת העבודה והעדיפויות שבה תהליכים הנזקקים לחומרים (או תשומת לב) מושכים מתהליכים מזינים או מאזורי אחסון לפי הצורך, בד'כ תוך שימוש באיתותי קנבן – בניגוד למערכות 'דחיפה' בהם החומרים מעובדים ואז נדחפים לשלב הבא בין אם יש להם דרישה או לא (שיטה היוצרת מלאים רבים, מונעת גילוי בזמן של בעיות איכות ומגדילה את ה-muda בתהליך).

  • מקום עבודה ויזואלי - Visual Workplace

    מקום עבודה ויזואלי הוא אזור עבודה שמסביר, מווסת ומנהל את עצמו. מה שצריך להתרחש אכן מתרחש בכל יום, בזמן.

    מאפייני מקום עבודה ויזואלי:

    • מכשולים פיזיים לעיבוד יעיל מסולקים.
    • תהליכים מקושרים ומסודרים בסדר הגיוני.
    • לכלים ואביזרים יש בית – לא צריך לחפש.
    • חומרים ומידע נעים ביחד.
    • הסטנדרטים מובנים ומסבירים את עצמם.

    זהו בסיס ברור לשיפור מתמיד.

  • מעגל PDCA (תכנון, ביצוע, בדיקה, פעולה) - (PDCA Cycle (Plan, Do, Check, Act

     מתודולוגית פתרון בעיות המיוחסת לד'ר דמינג ואומצה בשינויים קלים ע'י תורת הניהול הרזה (בזמן שמעגל דמינג מדגיש את הצורך באינטראקציה תמידית בין מחקר, תכנון, ייצור ומכירות, מעגל PDCA טוען כי ניתן לשפר כל פעולה מנהלתית ע'י יישום הרצף).

    ה-PDCA הינו מעגל סגור של שלבים (תכנון, ביצוע, בדיקה ופעולה), שיש לעבור דרכם שוב ושוב כדי להתקדם לפתרון בעיה כלשהי.

    ה PDCA כתהליך נפוץ אצל המיומנים ב A3 ופתרון בעיות, אצל ארגונים המיישמים לוחות בקרה וארגונים בשלב היישום אשר מחפשים לרדת לסיבות שורש של הבעיות ובקיאים בתפיסת הניסוי והטעיה.

  • poka yoke מניעת טעויות - Poka-yoke

     (ביפנית: ポカヨケ) מונח יפני שמשמעו 'ביטחות בכישלון' או 'תיקון טעות'. זהו מנגנון (מתקן או הליך) בתהליך הייצור הרזה המסייע למפעיל ציוד להימנע מטעויות או בעיות איכות, הקשורות לתהליך הייצור במעלה הזרם ככל שניתן. מטרתו היא למנוע פגומים במוצר על ידי מניעה, תיקון, או משיכת תשומת לב לטעויות אנוש בעת ההתרחשות וע'י כך למנוע מהן לעבור לתחנה הבאה. במקור מונח זה נקרא baka-yoke, שמשמעו 'תיקון מטופש' (או 'תיקון טיפשי') ולכן שונה השם למשהו מתון יותר.

    דוגמא: דרישה כי רכיבים גמורים יעברו דרך פתח מותאם אישית בכדי להבטיח שממדי הרכיב לא יחרגו מגבולות סבילות (טולרנס). בנוסף Poka Yoke כוללת שיטות לבדיקת מצב הציוד לפני ייצור החלק. המטרה העיקרית היא לצמצם את הצורך בעיבוד מחדש.

  • מיפוי זרימת ערך - VSM

     זוהי טכניקת Lean המשמשת לזיהוי וניתוח כל הפעילויות הספציפיות המתרחשות בשרשרת הערך עבור מוצר או משפחה של מוצרים.

    'שרשרת הערך' (value stream) זה סך הפעולות (גם המייצרות ערך וגם אלו שלא מייצרות ערך) אשר מתבצעות לרוחב התהליך והארגון על מנת להביא את המוצר (ערך) ללקוח.
    Value Stream Mapping היא תצוגה של ה- VS ביחד עם נתוני מפתח המשלבים את הערכת זמנים בתהליך, במעבר, בהמתנה, מלאי, פחת וטעויות בתהליך, זרימת החומר וזרימת המידע.
    מיפוי ה- VS מאפשר להסתכל על התמונה הכוללת כצירוף של כל תהליכים הבדידים ולזהות באופן מיידי צווארי בקבוק.

    VSM המבוצע ע'י צוות מולטי-דיסיפלינרי המייצג את כלל בעלי העניין יבטיח:

    • יצירת קונצנזוס בקרב כל המשתתפים לגבי חוזקות וחולשות התהליך וההשפעה על הלקוח (ולא רק נקודת המבט האישית ו'הבעיה' של האחר)
    • יצירת buy-in לתוכנית היישום מתוך ראיית המטרה והבנת המצב העתידי הרצוי (ולא ויכוח על אמיתות המספרים)
    • התייחסות רחבה לנקודות המבט של כלל חברי הצוות (ולא התייחסות חד סיטרית וחד מימדית)
       

    מיפוי המבוצע כראוי משמש כמראה אל מול פני הארגון וכקטליזטור לנקיטה בפעולות מכוונות וממוקדות.

     

  • ייצור תאי - Cellular Manufacturing

     ייצור תאי מבוסס על עקרונות של טכנולוגיה, אשר מבקשת לנצל את הדמיון בין החלקים, באמצעות סטנדרטיזצית עיבוד משותף.

    בייצור תאי כל הפעילויות הנדרשות לייצור רכיב או תת-הרכבה מבוצעות בסמיכות ובכך מתאפשר משוב מהיר בין המפעילים כאשר בעיות איכות או בעיות אחרות מתעוררות. העובדים בתא ייצור יכולים בד'כ לעבוד על מספר מכונות ולפיכך לבצע משימות רבות לפי הנדרש.

    נהוג לכנות ייצור זה כ: 'תא ייצור', 'U cell', 'L cell' או 'cellular manufacturing'

    ההופכי ל'ייצור תאי' הינו 'ייצור פונקציונלי' - מכונות שרמת הפונקציונאליות שלהן דומה ממוקמות קרוב זו לזו (למשל, מחרטות, מטחנות, מקדחות וכו') ורמת הפרודקטיביות של כל מכונה גבוהה, מתאים ביותר עבור ייצור באצווה. 

  • יוקוטן - Yokoten

     פירוש מונח זה מיפנית הוא משוב או היזון חוזר, משתמשים בו בהקשר של העברת הנלמד מאזור אחד למשנהו.

  • חמשת (5) ה'למה' - Five (5) Whys

    זוהי שיטה של שאילת 5 שאלות 'למה?', המשמשת לניתוח הגורם היסודי לבעיה מסוימת שהונהגה ע'י טאיצ'י אונו.
    בכל פעם שנתקלים בבעיה, במטרה לזהות את שורש הבעיה כך שיהיה ניתן לפתח וליישם פתרון יעיל, מקיף ויסודי. השיטה נמצאת בשימוש יחד עם כלים לפתרון בעיות נוספים, מאפשר נקיטת פעולה מתקנת מתאימה.
     

  • זרימה -Flow

     התקדמות ביצוע של מטלות בשרשרת הערך כך שמוצר מתקדם מתכנון להשקה, מהזמנה למשלוח ומחומר גלם לידי הלקוח ללא עצירות, פסולת או זרימה בכיוון הנגדי.

    כולל גם המושג זרימה של יחידה בודדת - Single Piece Flow:

    מצב שבו מוצרים מתקדמים, יחידה אחת בודדת בכל פעם, דרך פעולות שונות בתכנון, לקיחת הזמנה, וייצור ללא הפרעות, זרם אחורי או פסולים.

    עוד מושג שקשור לזרימה הוא ייצור בזרימה רציפה - JIT/Continuous-Flow Production:

    יישום של שיטת 'Just in time' במטרה להקטין גודל מנה, צמצום זמני Setup, קיצוץ של מלאי עבודה בתהליך, צמצום של בזבוזים, צמצום של פעילויות שלא מוסיפות ערך, שיפור בתפוקה והקטנת זמן מחזור. ייצור בשיטת JIT מערב בד'כ שימוש בסימני 'משיכה' כדי להתחיל בפעילות הייצור בניגוד ל'דחיפה' אשר תזמון הייצור מבוסס בד'כ על ביקוש חזוי מאשר על ביקוש בפועל. בהרבה מערכות 'משיכה' הזמנת לקוח/תאריך אספקה מפעילים הרכבה סופית אשר מאלצת חידוש של מלאי רכיבי עבודה בתהליך בשלבי מעלה הזרם של הייצור.

  • זמן טאקט - Takt Time

     מונח גרמני שמשמעותו קצב, המתייחס לקצב הביקוש של הלקוח, לרוב, בדקות או שניות (זמן הייצור חלקי קצב הביקוש של הלקוח).

    זמן takt מכתיב את קצב הייצור כך שיתאים לקצב הביקוש של הלקוח ויהפוך לדופק של כל מערכת lean. בפעולות חוזרות, זמן המחזור בין השלמת היחידות מחושבת על בסיס קצב הצריכה של יחידות אלו. משמש בקביעה של איך לבצע set up, שינוי או שיפור בתהליכים (takt הוא זמן המחזור הרצוי של התהליך ולא הזמן המצוי).

  • היינג'ונקה - Heijunka

     (ביפנית: 平準化) זוהי טכניקה המשמשת להתאמת הייצור לדרישות לקוח לא יציבות. פירוש המילה HEIJUNKA מיפנית 'לשטח וליישר' פשוטו כמשמעו. דרישות לקוח צריכות להיענות ביחד עם זמני האספקה המועדפים על הלקוח, אך דרישות הלקוח 'גבשושיות' בזמן שמפעלים מעדיפים ייצור 'שטוח' או 'יציב'. לכן יצרנים צריכים לנסות ולהחליק את הגבשושיות בייצור, לכן ניתן להגדיר מילה זו גם כהחלקת זרימת הייצור.

  • גידוקה - Jidoka

    צורת אוטומציה, מכונות הבודקות באופן אוטומטי כל פריט לאחר ייצורו במידה ונתגלה מוצר פגום הן מפסיקות את הייצור תוך יידוע העובדים. טויוטה מרחיבה את מושג הג'ידוקה במערכת הייצור שלה (TPS - Toyota Production System) כך שהוא כולל אחריות מצד כלל העובדים לתפקד באופן זהה. לדוגמא, לבדוק כל פריט שמיוצר ולהפסיק את הייצור אם נמצא פגום עד אשר הסיבה לפגום נמצאת ומתוקנת.
     
    ג'ידוקה נקראה גם 'אוטונומציה' - אוטומציה עם פן אנושי.

    זהו תהליך בקרת איכות הכולל ארבע עקרונות:
    • לגלות את חריגות.

    • לעצור את התהליך.

    • לתקן את המצב מיידית.

    • לחקור ולרדת לשורש הבעיה ולהתקין אמצעי מנע.

  • בקרה ויזואלית - Visual Control

     מיקום של כל הכלים, חלקים, פעילויות ייצור ואינדיקאטורים המצביעים על ביצועי מערכת הייצור במקום ברור כך שכל מי שמעורב בתהליך יוכל להבין את מצב המערכת במבט חטוף.

    כמו כן שימוש באיתותים, תרשימים, מדידות, דיאגראמות, אורות וסימנים כדי להגדיר בבירור מצב נורמאלי.

    מוכר גם בשם 'ניהול חזותי' (Visual Management), גישה ניהולית אשר הופכת את כל המידע הנחוץ על מנת להבין את מצב עבודה בכל רגע נתון לויזואלי ונגיש, זאת על מנת לאתר סטיות בעת התהוותן ולמנוע מבעיות לגדול ולעצור את הזרימה והתפעול השוטף.

  • בית איכות - (Quality Function Deployment (QFD

     גישה לשיפור האיכות המתמקדת בלקוח שבה צרכי הלקוח (מאפייני מוצר או שירות) מנותחים בשלב התכנון ומתורגמים למוצר מסוים ולדרישות תכנון התהליכים בארגון הספק.

    יעדי צרכי הלקוח יכולים לכלול מאפייני מוצר, עלות, עמידות ותכונות מוצר נוספות.

    בית האיכות דורש הקשבה זהירה לניסוח האמיתי והישיר של הלקוח בנוגע לצרכיו. לאחר מכן דרישות אלו צריכות להיות מתורגמות למאפיינים הנדסיים, הערכה תחרותית, בחירה של מאפיינים קריטיים/ראשיים, תכנון המוצר/התהליך ומעקב.

    באמצעות שיטה זו, ביצועי המוצר והמאפיינים הקובעים ביצועים אלו נקבעים ע'י הלקוח ותשומת הלב של היצרן (באמצעות הקשבה ופעולה). אחריות האיכות מתפרסת בכל הארגון ע'י קשירת הפעילויות לסיפוק דרישות הלקוח.

  • אפס בקרת איכות - (Zero Quality Control (ZQC

    תוכנית מותאמת ליצירת 'איכות במקור', בד'כ מורכבת מהרכיבים הבאים:

    בדיקת המקור – הבטחה כי חומרים הנכנסים או נמצאים בתהליך נקיים מפגמים לפני שהם מעובדים.

    אפס פגמים – הבטחה כי שום חומרים פגומים יעברו לתחנת העבודה הבאה.

    פוקה-יוקים (Pokeyokes) – אביזרים פשוטים שימנעו מטעויות להתרחש או יאותתו כאשר הן מתרחשות.

    אוטונומציה/ג'ידוקה - התקני חישה רגישים אשר מבצעים בדיקות אוטומטיות.

     

    עקרונות טכניקת אפס בקרת איכות (ZQC), שפותחה על ידי דר. שיגאו שינגו :

    - עריכת 100% ביקורות במקור, במקום בדיקות מדגמיות בשלבים מאוחרים
    - משוב מיידי מבדיקות איכות רצופות ומבדיקות עצמיות
    - יישום טכניקות Poka Yoke בתכנון המכשור והכלים

     

    המושג אפס בקרת האיכות מבוסס על תרחיש תיאורטי אידיאלי.
    עם זאת, ניתן להשיג שיפור משמעותי באיכות על ידי שימוש בעקרונות ומושגים אלה.
    יישום טכניקות למניעת שגיאות בתוך תהליך הייצור מונע את האפשרות של פעולות שגויות ולייצר פגומים בהמשך התהליך.
    בנוסף, הדגש על מיקוד שורש הפגם (פגם מקור) בכל פעם שפגם מתרחש, למעשה מבטל את הצורך בבקרת תהליכים סטטיסטי.

     

  • אנדון - Andon

    אמצעי שדרכו עובד יכול להודיע שהוא דורש עזרה ממנהלו: אור, צלצול פעמון, התראה קולית בודדת המופעלת ע'י מפעיל הנתקל בתנאים לא תקנים. כשל של כלי או מכונה, חלק פגום, חוסר בחלקים, אי עמידה בקצב, טעות שיש לתקן וכד'. איתות לעזרה מיידית בכדי להימנע ממסירת פגם לשלב הבא.

    דרך אחד להציג את התוצאות היא לוח אנדון (Andon Board), שהיא אמצעי חיווי, על פי רוב מתקן בקרה ויזואלי הנמצא ברצפת הייצור ובד'כ מעל לגובה הראש. הלוח מספק מידע על מצב תהליך הייצור ואזהרות במקרה של בעיות המתעוררות בעמדת העבודה באמצעות נורות חיווי.